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QTAT幹事とセミナーにご参加いただいた方で、同じ課題を共有するグループに別れて活発な意見交換と交流を図る、恒例のブレークアウトセッションに移りました。 |
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| テーマ ： |
販売(受注から出荷まで)のシステム化： SCMシステムは稼動したが本当に企業経営に貢献できているのか？ |
- デシジョンセンター機能の検討（意思決定プロセスと情報の精度）
- オペレーションとしてのSCM vs 経営貢献のためのSCM
- 事業計画とオペレーションのGAP、経営管理とSCMのGAP、生産ラインの実力と計画のGAP
- 経営効果の図り方と継続（指標策定、実施前・後の評価、在庫をGrossで図るのは正しいSCM効果の指標か？製造評価、営業評価のKPI策定）
- 特約店や販社の需要 vs エンドユーザの需要
- 生産における俊敏性の限界
- タイムフェンスの定義、組織の壁（工場側と販売側）、需要の確定（引き取り責任、ロス在庫責任の明確化）
- 需要精度向上（情報開示、傾向の分析）
- アウトソース先データの入手（ウェブでの入力？データ連携？→セキュリティ問題、ＩＴ環境問題…）
- エンジンのパラメータ設計（最初は細かく、その後ラフに）
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分科会結論
- まずは使われるべき人たちに使ってもらう工夫が必要 ⇒ 使ってもらってから経営貢献へ
- 見える化のさらなる推進が必要 ⇒ 見るべき先はエンドユーザ
- 事業計画とオペレーション計画の連携・同期 ⇒ SCMがフォーカスする計画を決めるべき
- 需給バランスが崩れた時の対応 ⇒ システムには限界あり（人とシステムの共存）
- 需要との直結度 ⇒ 経営効果の計り方と継続の仕方が今後の課題
- 評価指標の策定、実施前・後の評価
- SCM必要性が認知されてきた ⇒ 専門組織の必要性、効果指標等。
- 業務の問題とシステムの問題が混在してしまう。業務側に責任部門が必要
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テーマ： 製造(開発から量産まで)のシステム化：近年の製造システムに求められる機能要件とは？
計画系と実行系（MES）の連携
- 計画系と実行系の差異は短サイクルで差異を埋める工夫（ロットディスパッチルール）が必要。
- ロット単位にDue Date持っている。ディスパッチルールなのでDue dateを守るFeedback力は薄い。
- いつ払い出すかはSchedulerで算出し、SCP側との差異は人間系で調整。
- SCPからのデータがInput/Outputだけでなく、途中工程のデータを基準にするのも一案。
- 短期間のシミュレーションPlanから予測することが現状では有効では
- AMDでは、EES Data異常を検知し、ダウン予測をSimulatorに入力して今後のロット流動を予測している。
計画系のマスター整備
- 歩留まり実績データからマスターを設定している。
- Rework率、Unscheduled Down率は入力難しい
- 蓄積データの活用
- 工場統合データベース構築が必要。（例：MES Data、欠陥データ、歩留まりデータ、設備保全データ等）
- ユーザインターフェースをいかにうまく構築するかがKey
- 日々の帳票が工場によって異なっているところを統一
- 歩留まり解析のWorkFlowをシステム化してデータを見せる。
- Managementへの報告はツールとしてExcelが使われていることが多い。
- 計画と実績との差異報告書の作成に大変な労力を要している。
- 多量な設備データ（EES Data）をどのように活用していくか？
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今回も、各社のIT実務担当者が集まり、様々な課題や悩みを共有・議論し、お互いの課題から学びあうという素晴らしい機会となりました。QTATは、こうした複雑なハイテクメーカーのIT活用へ取り組む方々の出会い・学びの場を提供し、各自がそれぞれの視点に必要なヒントを得ていただくことを最たるゴールとしております。
QTATは、短絡的な答えを出す場ではありません。なぜならば、各企業の持つビジネスプロセスと直結するIT戦略は、企業の数通りの答えがあるからです。その答えは、自社システムを知り、他社を知り、経営環境を熟知した次世代リーダーこそが見つけられるものでしょう。
QTATでは、単なるＩＴ事例の共有ではなく、経験者同士の交流や叡智の共有こそが次世代リーダー達へのヒントとなるのではと考え、このような定例会を提供しています。
これからも「QTAT」は、半導体・液晶製造業に関わる皆様のご参加をお待ちしております。
また、日本HPは、今後より有意義な情報交換の場にできるよう引き続きＱＴＡＴを後援してまいります。 |
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